Titanio reforzado, pruebas y precisión: los detalles del halo

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Titanio reforzado, pruebas y precisión: los detalles del halo
Traducido por: Alfonso Gutiérrez
19 mar. 2018 23:17

La introducción del halo en 2018 fue uno de los cambios técnicos más comentados de la historia de la F1.

Sauber C36 con el halo
Valtteri Bottas, Williams FW38 Mercedes con el halo
Max Verstappen, Red Bull Racing con el halo
Detalle del Halo del Renault F1 Team RS18
Ferrari SF71H detalle del halo
Ferrari SF71H detalle del halo
McLaren MCL33 halo detail
Sahara Force India VJM11 halo
Toro Rosso STR13 halo
Stoffel Vandoorne, McLaren MCL33, pintura aerodinámica en halo

Con el fin de aumentar la protección a las cabezas de los pilotos, la Fórmula 1 optó por implementar el halo, lo que provocó mucha discusión acerca de su eficiencia, la ergonomía y el impacto visual en los coches.

De cualquier forma, la FIA asegura que la nueva pieza se convertirá en el elemento más resistente del auto, siendo capaz de resistir impactos de 125 kN (equivalente a 12 toneladas de peso) por 5s. Para llegar al producto final fue necesario un trabajo especializado, hecho con mucho cuidado para cumplir con los requisitos.

La empresa alemana CP Autosport fue una de las que se destacaron en la competencia realizada por la FIA para la producción y distribución de halo. Al lado de la SSTT, del Reino Unido, y de la V System, de Italia, ella será una de las proveedoras del material no sólo para la F1, pero también para F2 y la Fórmula E, categoría que también contarán con la novedad aún en 2018.

En una entrevista al sitio web de la FIA, Steffen Zacharias,de CP Autosport, detalló el proceso de fabricación: "Tuvimos que comprar cerca de 10 toneladas de titanio reforzado en un periodo de un mes y medio para recibirlos en el tiempo y en perfecta calidad", comentó.

El artículo está hecho de titanio de Grado 5, conocido por ser resistente y ligero. El material pasa por el tratamiento térmico y utiliza bloques forjados preparados previamente con el fin de soportar el impacto que se espera.

En total, cinco partes diferentes son utilizadas para montar el halo, siendo que la soldadura se lleva a cabo en una cámara cerrada – así, la pieza queda aislada y no pasa por la contaminación.

A continuación, cada halo producido es analizado individualmente para comprobar si su diseño, peso y resistencia cumplen los requisitos. En caso de que exista la aprobación, el tema pasa por un proceso de limpieza en la superficie para facilitar que los equipos puedan instalar los componentes aerodinámicos permitidos. Está autorizado el uso de apéndices de hasta 20mm en el área externa del halo.

En 2018, la CP proporcionará el halo a nueve de las diez equipos de la F1, el mismo que cada escudería pueda comprar piezas de las tres fabricantes simultáneamente. Zacharias admite que la visibilidad de su trabajo, independientemente de la popularidad del halo, tiene un significado especial.

"Tenemos más de 200 personas trabajando aquí y normalmente producimos piezas que se encuentran debajo de las cubiertas, compuesto de fibra de carbono. Entonces, poder mostrar una pieza que sea más visible hace que nuestros empleados puedan decir 'esto es lo que estamos trabajando', entonces eso nos hace sentir orgulloso", agregó.

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